“智”解巨型沉箱安装难题

金秋十月，八桂大地满目“丰”景。协会副理事长单位中国交通建设股份有限公司旗下一航局承建的钦州港大榄坪南作业区9号10号泊位工程迎来了新荣誉。项目位于广西钦州保税港区8号泊位南侧延长线上，是全国首座U型布局的海铁联运自动化集装箱码头，项目的建设有力助推了北部湾国际门户港打造千万标箱国际大港，钦州港向世界一流港口迈进。

作为国家西部陆海新通道的重点建设项目，大榄坪南作业区9号10号泊位是2个10万吨级集装箱泊位，年设计吞吐能力161万标准箱，最大可停靠20万吨集装箱船。2023年建成投产以来，这座集装箱码头已助力钦州港装卸能力进入全国港口第一方阵。

“两个泊位都是沉箱重力式结构，需要安装33座巨型沉箱，仅单座沉箱就重达3600吨，再加上广西地区气候多变，对沉箱的预制、养护到运输、安装，都是极大挑战。”回忆起这座智慧港的建设历程，项目经理张小波感慨万分。

为了高效优质地完成巨型沉箱施工任务，预制场总工程师任旭龙在开工前就带领技术团队研发出一套沉箱预制全流程可视化系统，包括“碰撞检查、数字孪生、云端漫游、雨天模拟”等多个实用性应用模块。“就是把枯燥的数据和文字变成生动有趣的动画片，在正式施工前，就能还原沉箱制作的整个流程。”任旭龙指着监控屏侃侃而谈，“就拿碰撞检查来说，只要将预先设定好的沉箱模板安装数据录入系统，一旦有碰撞，系统就会报警。技术员通过360度无死角的动画就能迅速锁定碰撞部位，避免后续返工。”

为了能够更加清晰地掌握每一步预制环节，以及沉箱在预制过程中的真实状态，技术团队还为实物沉箱制造了一位数字版“孪生兄弟”。施工前，技术人员在沉箱施工位置周边安装感应芯片，当沉箱开始预制，系统根据感应芯片传输回的数据，生成数字版沉箱。技术员可以直观地看到数字版沉箱从底台放线、钢筋绑扎到模板支立、钢筋整体吊装等沉箱预制整套“成长”过程。同时，系统会根据先前录入的正确参数，定时对数字兄弟进行“健康体检和分析”，提前发现“成长”问题并快速开出“药方”，提示技术员及时改进。

一座座巨型沉箱拔地而起，即将从陆地走向大海，完成以身躯筑海港的使命。然而，传统的沉箱下水方式不仅人力消耗大、效率低，安全风险也相对较高。“传统方法类似于古埃及建造金字塔运送石料，在沉箱底部放置滚木形的气囊，然后用卷扬机牵引，整个过程至少耗费3个多小时，还可能造成沉箱磕碰。”张小波提出了新思路，“海底隧道巨型沉管的移动一般会使用到台车，值得我们借鉴。”

方案讨论会上，台车选型成为争论焦点。既要确保快速稳定地运输，又要能够支撑起3600吨的重量。大家犹豫不定时，张小波定了调：“推进智慧化施工，就要讲究更先进、更适用、更高效。”经过数月研发，新型台车终于诞生。它的“个子”虽然不足1米，但“内核”却大有乾坤，采用顶升、移运一体化设计，且配备了全新的电驱动装置，具备自动化施工能力。

首座沉箱出运当天，新型台车迎来首秀。在液压顶升和电力驱动装置的加持下，新型台车轻松自如地抬起3600吨的沉箱，推动沉箱稳步前行，在指定位置放下沉箱，整个过程沉箱丝毫没有晃动。新台车的应用将传统移运工艺的9道工序减少为1道，作业人员减少一半，移运效率提升了1.5倍，成功将“巨无霸”沉箱顺利移运入指定作业地点。

如今，智能、高效、绿色、便捷，都是大榄坪南作业区9号10号泊位工程的鲜明标签。铁路与海运在这里交会，带动国内外商品物资跨越山海，成为我国西部货物出海主要通道，也成为了中国与世界互联互动的又一新起点。